利用泵的压力将混凝土通过管道输送到灌注地点的施工方法（见彩图），常用于工程量较大、需连续灌注或用其他方法输送困难的项目。如设备条件优越，每小时的泵送量可达70米3，水平运距可达300米，垂直运距可达90米。常用的泵有柱塞泵 （图1）、空气泵和挤压泵三种。泵送管道应尽可能减少弯头并保持管径不变。管子接头必须严密，且装拆方便，以利清扫。

泵送的混凝土必须具有适当的流动度，以免管子堵塞。坍落度以11～13厘米为宜。配料时，可适当掺入减水剂、加气剂或矿物粉料，以防分离析水。施工时，应先用水泥砂浆润滑管道，再投入混凝土。压送速度要保持平稳。灌注完毕后须用水压（通过清扫器）将管内剩余混凝土排出洗净。

为使混凝土在成型中满足匀质密实和不变形的基本要求，并保持混凝土结构有良好的整体性，灌筑时应将混凝土均匀地顺序布满结构物的灌筑部位，特别是边角和钢筋密集处，随填随振捣密实，尽可能连续作业。如施工中必须停歇，在前一批已灌筑的混凝土初凝之前不能继续灌筑时，可在结构受力最小或免受剪切的部位，且与构件的轴线（如梁、柱）或表面（如墙、板）相垂直处留设施工缝，待先前灌筑混凝土的抗压强度达到1.2兆帕以上时才能继续灌筑，以免已灌筑部分因振捣而受损。

灌筑混凝土时应根据结构的性质和特点以及现场条件分段分层循序进行。每层的灌筑厚度不得超过振捣器的工作能力和作用范围，使新旧两层能互相粘结成为一体。灌筑柱、墙、梁、板、整体结构时，前一层混凝土灌入后允许有一个沉实的过程，但不得形成施工缝。为防止新灌的混凝土发生分层、离析，致使结硬后出现蜂窝、麻面等现象，混凝土自由倾落的高度应加限制，过高时须用串桶、溜槽、软管等缓缓导入。为使混凝土拌和物能均匀地填满结构的各个部位并排除混凝土里的空气泡使其密实，需用振捣器对混凝土加以捣实。但过分振捣也不可取，因振捣过甚会使石子下沉，水泥浆液上浮，形成分离。

混凝土的灌筑顺序通常是：灌筑基础时，宜从低处向高处分段分层推进；灌筑框架时，宜从两端向中央，或从中央向两端同时推进；灌筑拱、壳时，宜从周边向顶部对称地推进，以保证结构的外形和整体性。

养护的目的是使混凝土在结硬过程中得到适当的保护，按规定期间达到要求的强度，减少收缩，防止出现开裂或受冻等现象。现场施工由于条件限制，在常温季节可采用自然养护的办法。为避免混凝土成型后水分蒸发过快，保证水泥水化过程正常进行，防止混凝土干裂，应于灌筑后一定时期内加以覆盖，及时浇水，使之经常处于湿润状态。对于大面积的外露结构，如道路、广场、飞机跑道、地坪、楼板、屋面等以及拆模后仍需浇水养护的结构，也可采用乳胶、树脂溶剂等化学品调制的溶液进行喷洒，在混凝土的表面形成一层塑料薄膜，阻止水分蒸发，以达到养护的目的。在炎热和寒冷的气候条件下，则须另设保护措施。